隨著(zhù)《紡織工業(yè)調整和振興規劃》的深入落實(shí)，很多紡織企業(yè)都在依托國家支持,進(jìn)行技術(shù)改造。在人口紅利日趨微弱的情況下，紡織企業(yè)推進(jìn)“機器換人”的成效日益明顯。
　　
　　“機器換人”對企業(yè)來(lái)說(shuō)是一種升級，同樣也帶來(lái)了廣闊的市場(chǎng)。數據顯示，中國工業(yè)機器人市場(chǎng)正在迎來(lái)爆發(fā)式增長(cháng)。2011年，中國機器人市場(chǎng)銷(xiāo)量22577臺，2012年中國工業(yè)機器人銷(xiāo)售達26902臺，同比增長(cháng)19.2%。預計到2015年，中國機器人市場(chǎng)需求總量將達35000臺，占全球比重16.9%，成為世界上規模最大的機器人市場(chǎng)。
　　
　　“機器換人”對于成本支出上升的紡織服裝企業(yè)而言，不失為一種最佳選擇：一方面，通過(guò)先進(jìn)設備和工藝的引進(jìn)，提升生產(chǎn)效率，提高產(chǎn)品質(zhì)量；另一方面，通過(guò)智能化、自動(dòng)化生產(chǎn)，淘汰冗雜勞動(dòng)力，節省成本支出。
　　
　　本期我們調查了一部分在數字化、機械化方面很有特色的企業(yè)，把他們“機器換人”的經(jīng)驗與讀者分享。
　　
　　江蘇雙山集團
　　
　　異纖檢測機每年節約用工近200人
　　
　　由于市場(chǎng)上對紗線(xiàn)異纖要求特別高，為了提高產(chǎn)品競爭力，江蘇雙山集團投入500萬(wàn)元，購進(jìn)10臺紡紗異性纖維檢測機。過(guò)去異纖均由人工揀除，每人每天揀300公斤，并且質(zhì)量難以保證，現在用異纖檢測機一臺車(chē)一天可以檢測6噸左右棉花，可以節約用工25人左右，并且保證了異纖剔除率，每年可以節約工資支出達400萬(wàn)元，節約用工近200人。
　　
　　近兩年，雙山集團先后投入近700萬(wàn)元，引進(jìn)4臺國外先進(jìn)的薩維爾自動(dòng)絡(luò )筒機，國內2臺自動(dòng)絡(luò )筒機，既提高了產(chǎn)品產(chǎn)量、質(zhì)量，又大大降低了用工數量。新設備比過(guò)去普通筒子車(chē)同品種一臺車(chē)產(chǎn)出提高近一倍，每臺車(chē)節約用工29人，節約工資支出近200萬(wàn)元。在此同時(shí)，集團投入90萬(wàn)元，引進(jìn)立達并條機。過(guò)去并條機不帶自動(dòng)調勻整系統，半制品質(zhì)量不穩定、重不勻波動(dòng)較大，引進(jìn)立達并條機以來(lái)，集團重不勻正�？刂圃�0.8%左右，在降低用工的同時(shí)減輕擋車(chē)工工作量，每年每臺節電達1.2萬(wàn)錠，少支出工資達10萬(wàn)元。
　　
　　目前集團棉紡分廠(chǎng)萬(wàn)錠用工60人，織布分廠(chǎng)百臺用工116人，織布分廠(chǎng)在增加16臺織機的情況下，人員從年初的400人下降到現在的372人。
　　
　　目前，集團正加快128臺噴氣織機的安裝與調試，還將淘汰24臺性能落后的細紗機，通過(guò)裝備水平的提高，實(shí)現智能化、自動(dòng)化生產(chǎn)，進(jìn)一步提高勞動(dòng)效率，改善勞動(dòng)環(huán)境，促進(jìn)效益增長(cháng)。
　　
　　江蘇華強紡織
　　
　　空調自動(dòng)調節3人變1人
　　
　　紡織裝備作為企業(yè)技改的重要方面，其高效、環(huán)保、節能等性能已得到廣大紡織企業(yè)的重視。為適應市場(chǎng)發(fā)展要求，江蘇華強紡織集團每年投入2000多萬(wàn)元引進(jìn)新設備。目前企業(yè)在清梳聯(lián)、自動(dòng)絡(luò )筒機、集落細紗機、空調調節自動(dòng)控制等環(huán)節均采用自動(dòng)化設備。與傳統設備比較，清梳聯(lián)把原有的清花設備和梳棉相連接在一起，前后供應方面更加均勻，差異更小，再加上自動(dòng)檢測措施，質(zhì)量進(jìn)一步得到保證；自動(dòng)絡(luò )筒機利用完全機械手把整個(gè)作業(yè)程序進(jìn)行自動(dòng)操作，自動(dòng)檢測，達到最終檢測、把關(guān)作用，大大減少用工；集體落紗細紗機利用控制程序進(jìn)行細紗機的自動(dòng)落紗，減少用工，減少紗線(xiàn)的毛羽；空調自動(dòng)調節控制系統，杜絕了因人為因素調節造成車(chē)間的溫濕度差異，保證車(chē)間的環(huán)境相對穩定，對紗線(xiàn)質(zhì)量起到一定的保證作用。
　　
　　新設備在產(chǎn)量上顯著(zhù)提高，尤其清梳聯(lián)產(chǎn)量上大幅度提升；細紗采用集落形式上減少落紗停臺，提高產(chǎn)量；空調自動(dòng)調節穩定環(huán)境，減少斷頭，減少停臺，提高產(chǎn)品產(chǎn)量；自動(dòng)絡(luò )筒機由于采用完全自動(dòng)，效率提升，產(chǎn)量也明顯提高。
　　
　　人工方面，清梳聯(lián)將原一套清花加一配套的梳棉機需4人，現只需2人；自動(dòng)絡(luò )筒機原一臺需4人操作，現1人可操作4~6臺設備；集落細紗機減少落紗工，原一萬(wàn)錠需落紗工6人，現只需2人；空調自動(dòng)調節系統原每班需3人，現每班只需1人。
　　
　　江蘇聯(lián)發(fā)紡織
　　
　　自動(dòng)穿綜機節約用工80人
　　
　　江蘇聯(lián)發(fā)紡織股份有限公司在發(fā)展過(guò)程中一直致力于科技創(chuàng )新。近年來(lái)，公司投入800萬(wàn)元引進(jìn)自動(dòng)落料設備，將原來(lái)人工運料、加料，改為自動(dòng)輸料、加料。目前染紗一廠(chǎng)43臺染色機全部使用（包擴2560、2260等大缸）自動(dòng)落料，新設備遠遠快于人工輸料，人工由原來(lái)的12人減少到現在的4人，并大大減少工人的勞動(dòng)強度。公司投入76萬(wàn)元購入日本村田株式會(huì )社生產(chǎn)的自動(dòng)接頭機，極大節約了人力成本，目前1人可以操作20錠。投資73.8萬(wàn)的自動(dòng)卸筒機改變原來(lái)純粹人工卸筒子的現狀，大大減輕工人的勞動(dòng)強度。松緊式通用整經(jīng)機改變緊式整經(jīng)機需要人工接頭、余紗要付絞子的問(wèn)題，大大減少操作時(shí)間，每臺節省付絞子人員2名。
　　
　　織造方面，企業(yè)引進(jìn)自動(dòng)穿綜機，實(shí)現穿綜自動(dòng)送綜絲、停經(jīng)片、插筘，原先手工穿綜產(chǎn)量為8000根/人，現在自動(dòng)穿65000根/人，效率提高了8倍，節約人工80人；噴氣織機車(chē)速由220轉/分提升至750轉/分，產(chǎn)量提升3.5倍，節約人工320人。
　　
　　后整理方面，公司引進(jìn)自動(dòng)化料系統將原來(lái)人工運料、化料，改為自動(dòng)輸料、化料，目前燒毛機、退漿機、定型機均在使用。
　　
　　落布含潮率自動(dòng)控制系統由原來(lái)人工調節蒸汽閥門(mén)來(lái)調節落布的含潮，改為自動(dòng)控制蒸汽閥門(mén)開(kāi)度保持落布含潮率按照設定要求保持一致。
　　
　　退漿機落布和絲光機進(jìn)布連接，設備可以聯(lián)合開(kāi)機，減少退漿機和絲光機之間的等待時(shí)間，并減少絲光機1名進(jìn)布工。預縮機將進(jìn)布和落布改為在同側，兩臺設備可以減少1名進(jìn)布工。
　　
　　南通東帝紡織
　　
　　2人操作機器可抵6人手工
　　
　　面對全球紡織行業(yè)疲軟的形勢，南通東帝紡織品有限公司開(kāi)發(fā)出多款中高檔面料產(chǎn)品，然而產(chǎn)品研發(fā)依托的是先進(jìn)的設備和優(yōu)良的工藝。近些年，企業(yè)在自動(dòng)化設備上不斷改進(jìn)，每年投入2000多萬(wàn)元。在梭織面料生產(chǎn)方面采用全自動(dòng)穿經(jīng)機+自動(dòng)分經(jīng)機來(lái)替代人工穿綜，大大降低工作強度，也降低了對工人技術(shù)的要求。機器24小時(shí)運行僅需6人，相當于原先抵15人的工作量。自動(dòng)接經(jīng)機以最大效率來(lái)進(jìn)行經(jīng)軸更換，現在1人操作即可，可相當于原先3人的工作量。自動(dòng)手織樣機降低了手織樣人員工作強度，提高工作效率。正常3人操作3~4臺小樣機，可抵5~6人的手工工作量。
　　
　　服裝生產(chǎn)方面采用自動(dòng)裁床替代人工裁剪，2人操作機器可抵手工6人的工作量。衣拿吊掛系統，提高工作效率15%，提高工廠(chǎng)管理水平。
　　
　　山東名勝紡織
　　
　　清花梳棉合并減少用工
　　
　　山東明勝紡織（集團）有限公司目前采用清梳聯(lián)、自調勻整并條機、自動(dòng)絡(luò )筒機三個(gè)自動(dòng)化工序。清梳聯(lián)把清花、梳棉兩個(gè)工序合并到一塊，減少用工；自調勻整并條機生產(chǎn)的棉條比一般并條機條干均勻；自動(dòng)絡(luò )筒的自動(dòng)接頭、自動(dòng)加捻、自動(dòng)紡管、換紗，接頭質(zhì)量明顯比人工接頭好。新設備在產(chǎn)量上比原來(lái)的設備產(chǎn)量高出許多，一臺頂過(guò)去的幾臺用，減少用工的同時(shí)降低了成本，起到了節能降耗目的。
　　
　　公司對設備更新的工作早在2000年就開(kāi)始落實(shí)，二分廠(chǎng)自動(dòng)絡(luò )筒機就是2000年配備的，當時(shí)每臺150多萬(wàn)元，公司共花費1950萬(wàn)元；近幾年又給兩分廠(chǎng)配備了單價(jià)120多萬(wàn)元的新設備28臺，總共花費近3400萬(wàn)元。
　　
　　濱州華紡
　　
　　自動(dòng)化設備提高30%以上生產(chǎn)效率
　　
　　作為在印染行業(yè)較早實(shí)行信息技術(shù)的企業(yè)，山東濱州華紡股份有限公司憑借“數字華紡”信息技術(shù)的應用推廣，使自身實(shí)現了脫胎換骨式的躍升。
　　
　　在印染設備上公司采用自動(dòng)化，如前處理燒毛工序的自動(dòng)點(diǎn)火裝置，無(wú)須專(zhuān)人手動(dòng)點(diǎn)火，檢索到來(lái)布指令便可自動(dòng)點(diǎn)火生產(chǎn)，既節約了人工又安全可靠。在退漿環(huán)節采用的堿濃度自控系統應用，根據來(lái)布工藝要求輸入相關(guān)信息，即可自動(dòng)配堿，不僅節省配堿工，在配堿精準度上也更有保障。這些自動(dòng)化設備及技術(shù)的應用能為華紡節約生產(chǎn)效率達30%以上，這也為公司推行的一崗多能“多能工小組”的順利推行奠定設備基礎，原先一臺印染設備上需要至少3名工人，現在成立的多能工小組，3個(gè)人可以看兩臺車(chē)，甚至5個(gè)人看三臺車(chē)。
　　
　　當然這些自動(dòng)化程度較高的新設備在價(jià)格上比普通設備高出約1.5倍，綜合生產(chǎn)效能，大約在1~3年間投資就會(huì )收回，而帶來(lái)的綜合效益卻遠遠大于投資。每年華紡公司在設備更新上的投資大約有1000多萬(wàn)元，及時(shí)淘汰落后設備，也為華紡的發(fā)展注入了新活力。